Gıda endüstrisinde risk analizi olarak nitelendirilen HACCP, "Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları" olarak adlandırılan standarttır.
HACCP ile amaçlanan, insan sağlığını olumsuz etkileyebilecek unsurların safdışı bırakılması için önlemlerin alınmasıdır. İncelenme sırasında, gıda zincirindeki tüm aşamalar dikkate alınmaktadır. Bu aşamalar, ön hazırlık, hazırlık, üretim, taşıma, depolama, ambalajlama, muhafaza, ve sevkiyat şeklinde sıralanabilir. Her aşamada hijyen koşullarına uyum esastır.
HACCP uygulanırken, risk analizinin yanı sıra, kritik noktaların tespiti ve takibi de söz konusudur. Tüketiciye yönelik riskler, gıdanın mikro-biyolojik, kimyasal ya da fiziksel etkileşime maruz kalması sonucunda ortaya çıkmaktadır. Kısaca HACCP, gıda odaklı bir kalite güvence sistemi olarak değerlendirilebilir.
Gıda üretiminde tehlike analizlerinin yapılması, kritik kontrol noktalarının belirlenmesi ve tehlikelerin giderilmesi esasına dayalı %100 gıda güvenliği 'ni amaçlayan Gıda Üretim Sertifikasyon, Gıda Kalite ve Güvenlik Sistemi ’dir.
Ham maddeden-tüketime risk oluşturabilen her bir noktanın ürünler bazında ayrı ayrı belirlenip incelenmesiyle ile tehlike engellenir.
HACCP bir sistemdir ve bilimsel çalışmalara dayanır.
Başa DönGıda güvenliği sisteminin gelişim süreci aşağıda belirtilen yıllarda yapılan uygulamalarla olmuştur:
1960: NASA ve ABD ordusu (Phillsbury).
1970: FDA resmi denetimlerde.
1996: Hollanda, Danimarka, Avusturalya standartları yayınlandı.
1997:Gıda Maddeleri Tüzüğü.
1998:Gıdaların Üretimi Tüketimi ve Denetimine Dair Yönetmelik.
2011: Gıda Üretim Yerleri Gereklilikleri-Tarım Bakanlığı
Başa DönGıda konusunda tarım ile ilgili bakanlığımızın Gıda firmalarından istediği gıda üretim uygulamaları ve belgelendirmesi noktasından başlayarak soruları cevaplandırıyor ve kullanıcılarımıza gerekli bilgileri aşağıda veriyoruz.
Global nüfusun hızlı artması ve kırsal bölgelerde yaşayan insanların şehirlere göç etmeye başlaması gıda üretimini olumsuz etkilemektedir. Aynı zamanda tarım alanları gittikçe azalmakta ve insanoğlu kendi pişirdiğini tüketmek yerine artık gıda endüstrisinin ürettiği ürünleri talep etmektedir. Ayrıca bu, değişimlerin dışında pazarın globalleşmesi yani uluslar arası ticaret ve tüketici beklentilerinin her gıdayı her mevsimde tüketmek şeklinde değişmesi gibi çeşitli sosyo-ekonomik sebepler, gıda yatırımcılarını işlenmiş gıdaların üretimine yöneltmektedir. Çünkü işlenmiş gıdaların daha uzun süre saklanması ve daha kısa sürede tüketimine hazır hale getirilmesi mümkün olabilmektedir.
Günümüzde gıda maddelerinin çok hızlı olarak üretilebilmesi, dağıtılması sebebiyle tüketiciye oldukça kısa bir sürede ulaşabilmektedir. Ayrıca, yeni gıda maddelerinin bulunması ve üretim tekniklerinin geliştirilmesi ile ürün fonksiyonunda seçenekler artmış ve dolayısıyla çok çeşitli gıdaların üretilmesine imkan doğmuştur. Ancak gıda maddelerinin zaman zaman tüketici sağlığını tehlikeye sokacak fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeleri de beraberinde taşıyabildiğini belirtmek gerekir. Bu tehlike risklerinin, çeşitli yöntemlerle kontrol altına alınması zorunluluğu vardır. HACCP, gıda üretiminde tehlike analizlerinin yapılması, kritik kontrol noktalarının belirlenmesi ve tehlikelerin giderilmesi esasına dayalı %100 gıda güvenliğini amaçlayan Gıda Kalite ve Güvenlik Sistemi’dir. Bu sistemin kapsamı, hammaddeden tüketime risk oluşturabilen her bir noktanın ürünler bazında ayrı ayrı belirlenip incelenmesi ile tehlikelerin engellenmesidir.
HACCP ilk olarak 1959 yılında uzay uçuşlarında astronotlar için üretilecek gıdaların %100 güvenlikli sıfır hatalı ilkesi ile üretilmesi için geliştirilmiştir. HACCP, Amerikan ulusal havacılık ve uzay kurumunun yürüttüğü projede bebek bisküvi fabrikası olan pillsbury firmasına sıfır hatalı gıda üretimi projesinin verilmesiyle başlamıştır.
Geleneksel kalite kontrol metotlarının gıda konusunda yetersiz olduğu ortaya çıkmıştır. Bunun üzerine gıda sektöründe proseste gıda güvenliğini doğrudan ilgilendiren aşamalarda, kritik kontrol noktaları oluşturulup bu noktaların gözetimine dayanan bir sistem olan HACCP’e yönelim başlamıştır. Bu sistem ile gıda üretimi veya servisi son ürünün kontrolünü esas alan sistem yerine potansiyel tehlikelerin gözetimi vasıtasıyla başarısız gıda üretiminin engellenmesi amaçlanmaktadır.
Diğer yandan ülkemizde de gıda güvenliğinin sağlanmasında kanuni olarak çeşitli düzenlemelere gidilmiş ve art arda gıda yasasının parçaları olan yönetmelikler yürürlüğe konulmuştur. HACCP sistemi ve ön hazırlık çalışmaları bu yönetmeliklerle gıda işletmelerinde zorunlu hale getirilmiştir.
Başa DönYapılan çalışmalar sonucunda HACCP aşağıdaki faydaları sağlayacaktır:
Gıda Üretim Sertifika ları için Tarım Bakanlığının istemiş olduğu HACCP Belgesi için:
HACCP Gıda güvenliğinde önemli konulardan birisi de taşıma ve depolamadır. Güvenlik normlarında üretilen gıdaların taşıma ve/veya depolamadan kaynaklı bozulma, kirlenme ve bulaşma gibi durumlarla karşılaşarak güvenli üretilmiş gıdayı da güvensiz hale getirmektedir. Bunun için aşağıda verilen bir kısım önlemi almak gerekli karşılamaya yeterli olacaktır:
Gıda üretiminde ekipmanlarda dikkat edilmesi gereken güvenlik önlemlerindendir. Ekipmanların gıda ile etkileşimi, gıdaya teması ve/veya gıdayı üretmeleri direk bulaşma ve önlem alınması gereken dikkat unsurudur. Aşağıda madde madde gıda üretimi için ekipman ve makinelerin taşıması gereken hususlar yer almaktadır:
Gıda üretimi için ham maddeler, ekipmanlar, taşıma-depolama nasıl önemli ise o enstrümanları kullanan personelinde kritik konumda olduğu ve en çok risk unsure olduğu unutulmamalıdır.
Yukarıda bahsedilen ön koşul programlarının CCP olup olmayacağı, kurulacak sisteme ve incelenen ürünle ilgili tehlike ve risklere bağlıdır.Ancak her halikarda ön koşul programları HACCP sisteminin entegre bir parçası olmalıdır.
Başa DönYukarıdakilerin yanısıra, ORTAK GMP KRİTİK FAKTÖRLERİ olarak adlandırılan ve gıda işletmelerinde mutlaka kontrol altında tutulması gereken uygulamalar da aşağıda verilmektedir:
1.HACCP GIDA ÜRETİM SERTİFİKASYONU - GİRİŞ
Gıda üretim sertifika syonunda sistem detaylarını aşağıda belirtildiği gibi madde madde uygulayarak gereksinimleri yerine getirebilirsiniz.
2. HACCP VE GIDA SEKTÖRÜ TANIMLARI - TEMEL KAVRAMLAR NELER ?
HACCP Takımı: Haccp' nin oluşturulması ve uygulanması için bir araya gelen insan grubu.
Tehlike: Tüketici sağlığında zarara neden olabilecek potansiyeldeki biyolojik, kimyasal ve fiziksel faktör.
1-Biyolojik: Mikroorganizma bulaşması, çoğalması.
2-Kimyasal: Pestisit, deterjan kalıntıları, ağır metaller.
3-Fiziksel: Cam, kemik, metal parçaları.
Risk: Herhangi bir potansiyel tehlikenin ne derece önemli ve hangi olasılıkla probleme yol açabileceğinin tahmin edilmesidir.
CCP (Kritik Kontrol Noktası): Gıda güvenliği için bir tehlikeyi yok etmek ya da kabul edilebilir seviyelere indirmek için kontrol uygulanabilen bir proses aşamasıdır.
Kritik Limit: Üründe kritik kontrol noktalarını, kontrol edebilmek için saptanmış değerlerdir.
Örnek: 1- Sıcak yemek sıcaklığının en az 65°C olması.
2- Klor kokusu kalmayana kadar salata malzemelerini durulama.
Karar Ağacı: Kritik noktaların belirlenmesi için kullanılan soru dizisi
İzleme: Kritik noktalarda yapılan planlı ölçüm ve gözlemler.
Doğrulama: Haccp planlarının Haccp sistemi ile uyum içinde olup olmadığını saptamak için kullanılan metot, prosedürler.
Haccp Planı: Belirli bir prosesin kontrolü için izlenmesi gereken yolu içeren belge.
Başa DönHACCP sisteminin uygulanmasında “Ön gereksinim programları” olarak adlandırılan temel uygulamalar sistemin etkinliği açısından büyük önem taşımaktadır. Ön gereksinim programları, güvenli gıda üretimi için gerekli olan temel çevre ve üretim koşullarını sağlar. Bunun sonucunda ürün güvenliğini tehdit edebilecek temel bazı önlemleri baştan sağlanmış olur. Ayrıca CCP olabilecek birçok yerde önlem alarak HACCP uygulamasını kolaylaştırır.
HACCP sistemi için ön gereksinim programları;
4. HACCP UYGULAMASI NASILDIR ?
HACCP uygulaması başlatılmadan önce firmaların organizasyon şeması, gıda emniyet politikası ve gıda emniyet hedeflerini oluşturması gerekmektedir.
4.1. HACCP HAZIRLIK AŞAMALARI
Şirket çapında bir HACCP programı uygulanmadan önce bir takım hazırlık adımları atılmalıdır.
Bu hazırlık adımları,
1-HACCP ekibinin oluşturulması
2-Gıdanın önemli özelliklerinin tanımlanması
3-Amaçlanan kullanım şeklinin belirlenmesi
4-Proses akış şemalarının hazırlanması
5-Proses akış şemalarının doğrulanması olarak sıralanır.
4.1.1. HACCP EKİBİNİN OLUŞTURULMASI
HACCP’ in işletmede uygulanması proje yaklaşımı şeklinde olmalı ve bu projeye bir takvim hazırlanmalıdır. Daha sonra, bu projeyi gerçekleştirecek proje ekibinin oluşturulması gerekmektedir.
HACCP’ in uygulanmasında takım çalışmasına ihtiyaç duyulmaktadır. Güvenli ürünler elde edilmesinde teknik personel kadar teknik olmayan personelin katkısı gerektiğinden şirket içi kaliteye tam katılımın sağlanmasında önemli bir adım olarak değerlendirilir.
HACCP ekibinde işletme içinde farklı sektörlerde ve alanlarda çalışmış ve aşağıdaki konuların en az birini çok iyi bilen insan kaynakları bulunmalıdır.
1. Üretim hatlarında kullanılan ekipman ve teknoloji
2. Üretim bilgisi
3. Fabrikanın iş akışı
4. Gıda mikrobiyolojisi
5. HACCP prensipleri ve teknikleri
6. Kalite güvence sistemleri (ISO 9001:2008)
Yukarıda sıralanan konular içinde mikrobiyoloji bilinmesi en gerekli olandır. Çünkü, bazı firmalarda mikrobiyoloji bilgisi yetersiz olan HACCP proje elemanları yanlış sonuçlara varmışlardır. Örneğin, clostridium perfringens gıda zehirlenmesine genellikle pişirilmiş ve yavaş soğutulmuş büyük miktarlar halindeki et ve et yemekleri sebep olmaktadır. Bu nedenle çiğ ette hatta dondurulmuş ette bu zehirlenmeyi aramak uygun olmayacaktır.
Önemli bir konuda, Üst Yönetimin HACCP ekibine aşağıdaki kaynakları sağlayarak destek vermesi gerekmektedir:
1. Bilgi
2. Çalışma ortamı ve ekipman
3. Danışman desteği
4. Eğitim
5. Şirketin yönetim şekli ve örgüt yapısı
Proje ekibinin dışında HACCP sistemi tam olarak kurulduktan sonra bu sistemi birinci derece kimlerin uygulayacağı ve doğrulayacağı tanımlanmalı ve HACCP’ in organizasyonu oluşturulmalıdır. Sistemin etkinliğinin takip edilmesi ve sürekliğinin sağlanması amacıyla bir HACCP ekip lideri atanmalıdır.
Yukarıda HACCP proje ekibine temin edilmesi gereken kaynaklardan birinin HACCP’in gerektirdiği eğitimler olduğundan bahsedilmişti. Sadece HACCP proje ekibine değil HACCP’i uygulayacak çalışanlara ve daha sonra bilgilendirmek amacıyla diğer çalışanlara da HACCP’ in gerektirdiği eğitimler verilmelidir.
4.1.2. GIDALARIN TANIMLANMASI
Bir sonraki adım gıdaların tam olarak tariflerinin yapılmasıdır. Bu tanımlama gıdanın üretim, depolama vs. gibi safhalarının basit bir tarifini de içerebilir. Bu aşama tehlike analizlerinin daha kolay yapılmasını sağlayacaktır.
Ürünün tanımlanması aşağıdaki hususları kapsar:
• Ürünün genel ismi
• Nasıl kullanılacağı ve tüketim şekli
• Ürünün genel özellikleri
• Ürün kompozisyonu (aw, pH, RH)
• Ambalaj türü
• Hammadde ve ingredientleri
• Ürün kompozisyonu (aw, pH, RH)
• Raf ömrü
• Satılacağı yerler
• Üründeki uyarıcı ifadeler
• Ambalaj türü
• Ürünün dağıtım şekli
• Ürünün müşteri grubu
Proseslerin tamamı ve ürün/ürünler için hammadde ve katkı maddeleri tanımlanmalı, detaylı listeleri hazırlanmalıdır. Bu liste tanımlanan hammadde ve katkı maddelerinin yasal olarak kullanılabilir olduğunu ispat edecek biçimde geçerli hale getirilmelidir.
GIDALARIN AMAÇLANAN KULLANIM ŞEKLİ
• Ürünün son kullanıcısının kullanım şekli
• Ürünün tüketici profili
• Kullanabilen fakat zarar görebilecek tüketici profili (bebekler,yaşlılar...) şekillerinde 3 ana grupta yer almaktadır.
4.1.3. PROSES AKIŞ ŞEMALARININ HAZIRLANMASI VE DOĞRULANMASI
Daha sonraki aşama hammaddenin gelişinden işletmeden sevkine kadar firmanın kontrolü altındaki bütün proses aşamalarının şemasının hazırlanmasıdır. Bu şemalar anlaşılabilirliği ve takip edilebilirliği açısından kompleks bir yapıda olmamalıdır.
Proses akış şemaları hazırlandıktan sonra doğrulanmalı ve geçerli kılınmalıdır. Doğrulama proje ekibi elemanlarına konun uzmanlarına ve üretimi yapan çalışanlara danışılarak yapılabilir. Fakat, işletmedeki ilgili bölüm yöneticilerinin ve Genel Müdürün gözden geçirmesi ve sonunda mutabakatı ile akış şemalarının geçerli kılınması ve onaylanması gerçekleştirilmelidir.
Prosedürler, Akış şemaları Kalite Kontrol, Üretim ve Hijyen bölümleri tarafından gözden geçirilmeli ve onaylanmalıdır.
4.2. HACCP PRENSİPLERİNİN UYGULANMASI
HACCP’ in 7 (yedi) temel ilkesi yada prensibi vardır:
1. Tehlike analizlerinin yapılması
2. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi
3. Kritik limitlerin oluşturulması
4. İzleme prosedürlerinin oluşturulması
5. Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi.
6. Doğrulama prosedürlerinin oluşturulması.
7. Dokümantasyon ve kayıt sisteminin oluşturulması.
4.2.1. TEHLİKE ANALİZLERİ
HACCP sisteminin uygulanmasında ilk prensip tehlike analizlerinin yapılmasıdır. Bu aşamada, üretim başlama aşamasından son tüketiciye kadar her aşama için tüm potansiyel tehlikeler belirlenmeli, analiz edilmeli ve kontrol yöntemleri saptanmalıdır.
Tehlikeleri değerlendirmek ve önemlerini analiz edebilmek için teknik bir uzmanlığa ihtiyaç vardır. Tehlike analizlerinin yapılmasında sorumlu personel ile görüşmek ve onların bilgi ve tecrübelerinden faydalanmak da çalışmanın etkin olması için gereklidir. Ayrıca tehlike analizleri planlı ve düzenli bir şekilde yapılmalıdır. Tehlike analizlerini yapmadan önce tehlikeleri gruplamak ve daha sonra önem sırasına koymak büyük faydalar sağlayacaktır. Tehlike analizlerinin yapılması ve kontrol altında tutulması aşağıdaki hususları kapsar:
• Salgın verilerinin gözden geçirilmesi
- Gıdanın bulaşması ve taşıyabileceği tehlikeler
- Mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması
• Hammaddelerin gözden geçirilmesi
• Üretim şeklinin ve aşamalarının gözden geçirilmesi
• Tehlikelerin dokümante edilmesi
Tehlike analizi neden yapılır?
1- Tüketici için sağlık riski oluşturabilecek bütün tehlikelerin belirlenmesi
2- Tehlikelerin nedenlerinin belirlenmesi
3- Önleyici faaliyetlerin belirlenmesi
4- Gerekiyorsa ürünün yeniden tasarlanması
5- CCP’lerin belirlenmesi için bir dayanak oluşturma
4.2.2. KRİTİK KONTROL NOKTALARININ BELİRLENMESİ
HACCP planının geliştirilmesinde hammaddelerde ve proses aşamalarındaki fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikelerin tanımlanması ve bu tehlikelerin önlenmesi için alınması gereken tedbirlerin belirlenmesinden sonra atılacak diğer adım prosesteki tehlikeleri kabul edilebilir bir seviyeye çekmek, önlemek veya ortadan kaldırmak için gözetim yapılan noktaların tanımlanmasıdır.
Bu noktalara kritik kontrol noktası (CCP) denir. Prosesteki her bir aşamanın kritik kontrol noktası olup olmadığını belirlemek için bir çeşit karar ağacı kullanılır. Karar ağacı tehlike analizleri tamamlandıktan sonra uygulanmalıdır.
4.2.3. KRİTİK LİMİTLERİN BELİRLENMESİ
HACCP sisteminin daha sonraki adımı kritik limitlerin belirlenmesidir. Kritik limit CCP’ lerin kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik tehlikelerin ortaya çıkma riskinin yüksek olduğu noktadır. Bu limitlerden sayısal olanlar toleransları ile birlikte değerlendirilmelidir. Sıcaklık, nem, pH, aw ve duyusal özellikler kritik limit olarak belirlenebilen kriterlerdir.
CCP’ lerin kritik limitlerinin belirlenmesinde aşağıdaki adımlar takip edilir.
1. Belirlenen CCP için literatürde veya yasal mevzuatta limitler varsa bu limitlere uyumlu olmalıdır. Belirlenen limit HACCP planında açıklanmalıdır.
2. Kritik kontrol noktalarına ait limitler şayet yasal olarak belirtilmemişse kuruluş bu limitin belirlenmesinden kendisi sorumludur. Bu limitin belirlenmesinde firma içindeki uzmanlara danışılır yada firma dışı danışmanlara başvurulabilir.
3. Bir HACCP denetiminde belirlenen kritik limitlerin geçerliliğini sağlamak üzere yapılan toplantı tutanakları, doğrulama deneyleri, varsa dış danışmanın verdiği belgeler veya danışmanla yapılan toplantıların tutanakları, danışmanın yeterliliğini gösterir belgeler kayıt olarak saklanmalıdır.
4.2.4. İZLEME YÖNTEMLERİNİN BELİRLENMESİ
İzleme, CCP lerin kontrol altında olup olmadığının belirlenmesi amacıyla yapılan sistematik ve planlı gözlemler topluluğudur.
İzleme sistemini oluşturma :
1- İzleme metodu ve tekniği
2- Gözlem ve ölçüm sıklığı
3- Ölçümün nerede yapılacağı
4- Kullanılacak ekipmanlar
5- Kabul kriterleri
6- Sorumluluklar (Kim izleyecek/değerlendirecek)
İzleme yöntemlerinin HACCP sisteminde özel bir yeri vardır. İzleme proses kontrol dışına çıkma eğilimi gösterdiğinde firma yönetimi uyarır.
Böylelikle CCP kritik limitin dışına taşmadan böyle bir eğilimin sebepleri araştırılır, ortadan kaldırılır ve proses normal haline döndürülür.
Örneğin; Firma belirli bir ürünü ile ilgili sabah saat 6:00, 7:00 ve 8:00 de üç değişik ölçüm yapmaktadır. Her seferinde, pH’ın kabul edilebilir limitler içerisinde seyrettiği fakat 8:00’ e doğru yükselme ve kritik limite yaklaşma eğilimine girdiği fark edilecek olursa bu noktada önlemler alınabilir ve proses eski haline getirilebilir.Bir başka örnek ; bir süt işleme fabrikasında alınan süt antibiyotik açısından izlenir; izleme sıklığı gelen her ürün partisi içindir. Üçüncü bir örnek ; bir konserve balık ürünü için, ısıl işlemin zamana bağlı olarak sürekli izlenmesi:
sıcaklık gösterge ekranından.
Gözetimin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsamaktadır.
1. Her bir CCP için en uygun izleme yönteminin belirlenmesi
2. Her bir CCP’ nin izleme sıklığının belirlenmesi
3. Günlük üretimi temsil etmesi için ( aralıklı gözetim durumunda) rasgele izleme yapılmasının faydalı olup olmayacağının değerlendirilmesi.
Faydalı bulunursa rasgele gözetimin nasıl yapılacağının tanımlanması.
4. Her bir izleme işlemi için ne gibi testlerin uygulanacağının tanımlanması ve dokümante edilmiş prosedürlerde detaylandırılması.
5. İzlemeden sorumlu personelin tanımlanması ve eğitilmesi.
6. Oluşturulan CCP’ lerin ve limitlerinin gözetlenmesinden, test sonuçlarının kaydedilmesinden ve düzeltici faaliyetlerinden sorumlu personelin eğitimlerinin sağlanması
4.2.5. DÜZELTİCİ FAALİYETLERİN BELİRLENMESİ
Her CCP için, sapmalar olunca yapılmak üzere gerekli ve spesifik düzeltici faaliyetler geliştirilmelidir. Düzeltici faaliyetler ile CCP’ lerin kontrol altına alınacağından emin olunmalıdır ve uygun olmayan ürünün nasıl değerlendirileceğini açıklamalıdır.
Gözetim sonuçları kriterlerin karşılanmadığını veya işlemin kontrol altında olmadığını gösterdiği zaman, durumu düzeltmek için uygun ve hızlı işlem uygulanmalıdır. Düzeltme işlemi prosese göre değişir düzeltici faaliyete aşağıdaki örnekler verilebilir:
• Tekrar ısıtma veya tekrar işleme
• İşleme sıcaklığının artırılması,
• İşleme süresinin uzatılması veya termostatların ayarlanması
• Operasyon yöntemlerinin ve prosedürlerin revize edilmesi
• Proses akışında değişiklik
• Gelen hammaddeyi reddet.
• Hattı durdur.
• Ürünü karantinaya al.
• Karantinadaki ürünü uygun şekilde etiketle.
4.2.5.1. Düzeltici Faaliyetlerin Aşamaları
Düzeltici faaliyetlerin gerçekleştirilmesi için aşağıdaki adımlar uygulanmalıdır.
1. Veri kaynaklarının neler olduğu tanımlanır. Bu veri kaynakları aşağıda maddeler halinde sıralanmıştır.
• CCP lerin gözetimi sırasında tutulan kayıtlar
• CCP kritik limitlerinden sapma olduğunu gösteren raporlar.
• Doğrulama faaliyetleri
• İç denetim sonuçları
2. Faaliyetin kim tarafından ve nasıl gerçekleştirileceği tanımlanır
3. Hangi durumlarda hangi düzeltici faaliyetin yapılacağı tanımlanır.
4. Sapma durumunda kişi veya bölüm tanımlanır.
Bir düzeltici faaliyetin gerçekleştirilmesi: Sistem içerisinde düzeltici faaliyet yapmak için bir yöntemin oluşturulması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet akışı aşağıdaki gibi sıralanır.
• Her bir noktadan kimlerin sorumlu olduğu
• Hangi sapmaların görülmesi halinde ne gibi düzeltici faaliyet yapılacağı
• Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanmalıdır.
4.2.6. DOĞRULAMA PROSEDÜRLERİNİN HAZIRLANMASI
“HACCP sistemi planlandığı şekilde doğru olarak uygulanıyor mu?” ve “Planlanan HACCP sistemi doğru mu?” sorularını cevaplayacak prosedürler oluşturulur.
HACCP’ in altıncı prensibi HACCP sisteminin etkinliğinin doğrulanmasıdır. HACCP sistemi oluşturulduktan sonra doğrulama faaliyetleri de sürekli olarak yapılmaya başlanır.
Doğrulama, gözetim prosedürlerinin dışındaki doğrulama metotları, prosedürleri veya testleri kapsar bu şekilde HACCP’ in amacına ulaşıp ulaşmadığı doğrulanmış olur.
Örnek: Depo Giriş Alanında Mal kabul noktasındaki izleme faaliyetin doğrulanması :
• İzleme kayıtlarının gözden geçirerek, kritik limitlere uygunluğunu doğrula.
• Onaylı tedarikçi listesini ve satınalma speklerini doğrula.
• Kritik limitlerin yeterliliğini doğrula.
• Kayıtların alınıp alınmadığını doğrula.
HACCP dokümanları HACCP doğrulama prosedürleri ve check list leri kapsamında belirlenmiş periyotlarda gözden geçirilmeli ve doğrulanmalıdır. Gözden geçirme ve doğrulama sonuçlarına göre dokümanlarda revizyonlar gerçekleştirilmelidir.
Yeniden değerlendirme, sisteme yeni olarak dahil edilmesi gereken tehlikelerin ortaya çıkarılması için yapılır. Bu durum
1. Yeni hammaddeler
2. Proseslerde yapılan yeni düzenlemeler
3. Yeni prosedürler
4. Yeni veya farklı proses ekipmanının kullanıma alınması
5. Formülasyon değişiklikleri
6. Üretim hacmi
7. Proses profilinde değişim
8. Bitmiş ürünün dağıtım şekli sebebiyle ortaya çıkar.
Uygulamanın doğrulanması:
1-Günlük, Haftalık ve Aylık çizelgelerle kontrol:
HACCP sisteminin devamlılığını sağlamaktan sorumlu tutulan yöneticinin HACCP sistemini günlük, haftalık veya aylık çizelgelerle kontrol etmesi oldukça faydalı olacaktır. Bu tür bir uygulamanın hem hatanın anında ortadan kaldırılmasına hem de hatayı yapan kişinin yerinde ve zamanında eğitilmesine imkan verir. Hatanın tekrar ortaya çıkması engellenir.
2-Kayıtların incelenmesi:
HACCP sisteminde tutulan gözetim kayıtları ve sapmalar incelenmelidir. HACCP kayıtları aşağıdaki sebeplerden dolayı incelenmektedir.
o CCP lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması
o Düzeltici faaliyet başlatılması
o Sapma durumunda düzeltici faaliyetlerin zamanında yerine getirilip getirilmediğinin kontrolü
o Müşteri şikayeti durumunda hatanın sebebinin bulunması
o Ürün muayene ve deneylerinde uygunsuzluk tespit edilmesi durumunda bu uygunsuzlukların sebeplerinin bulunması
• Proses / Ürün gözetimi
• Hijyen Kontrolleri
4.2.6.1. HACCP Sisteminin Geçerliliği
Geçerlilik çalışmaları da doğrulama faaliyetlerinin bir parçası olarak ele alınır. Diğer doğrulama faaliyetlerinden farklı olarak geçerlilik çalışmalarının amacı, HACCP sisteminin üretilen gıdada tanımlanmış tehlikeleri önleme, azaltma veya kabul edilebilir bir seviyeye getirebilme kabiliyeti açısından değerlendirilmesi ve geçerli kılınmasıdır. HACCP planını geçerli kılmak için değişik kaynaklardan doğrulama için veriler dikkate alınabilir. Bu veriler genellikle aşağıdaki hususlardan oluşur.
1. Bilimsel literatür
2. Ürün test sonuçları
3. Deneysel araştırma sonuçları
4. Yasal şartlar ve standartlar
5. Proses otoriteleri tarafından oluşturulan proses verileri
6. Akım şemalarının yerinde doğrulanması
7. HACCP planlarının yerinde doğrulanması
8. Bilgisayar programları
9. Proses otoriteleri tarafından proses teçhizatı ile ilgili verilecek ve fiziksel tehlikelerin oluşmasını önleyecek bilgiler.
4.2.6.2. Planlı İç Kalite Denetimleri
HACCP sistemindeki planlanmış düzenlemelerin etkin olarak yürütülüp yürütülmediğini doğrulamak amacıyla planlı denetimler yapılmalıdır. HACCP sisteminde is bu sayede aşağıdaki hususlar planlı ve bir yönetime bağlı olarak gerçekleştirilmiş olur.
o HACCP planlarının doğrulanması ve geçerli kılınması
o HACCP dokümanlarının kullanım yerindeki mevcudiyeti
o Elemanların HACCP konusundaki bilgisi ve eğitim ihtiyacı
o HACCP sistemindeki aksaklıklar ve problemler
Planlı denetim faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsar:
• Denetim görevlilerinin yetiştirilmesi
• Yıllık denetim planının hazırlanması
• Denetimlerin gerçekleştirilmesi
• Denetimlerin raporlarındaki uygunsuzlukların giderilmesi
• Sonuçların kayıt olarak saklanması
• Denetim sonuçlarının gözden geçirme için yönetime sunulması
4.2.6.3. Yönetimin HACCP Sistemini Gözden Geçirmesi
Aşağıdaki hususlar düzenli aralıklarla yapılan gözden geçirme toplantılarında gözden geçirilmeli ve değerlendirilmelidir.
1. HACCP planlarının gözden geçirilmesi ve geçerli kılınması
2. Gerçekleştirilen doğrulama faaliyetlerinin değerlendirilmesi
3. Düzeltici faaliyetlerin gözden geçirilmesi faaliyetlerinin etkin olarak yapılabilmesi için planlı Yönetimin Gözden Geçirilmesi toplantılarının düzenlenmesi ve yukarıda sayılan konuların ele alınması gereklidir. Toplantıların sayısı veya sıklığı HACCP yöneticisi tarafından belirlenmelidir.
Bu amaçla bir yöntem belirlenmelidir.
4.2.7. DOKÜMANTASYON SİSTEMİ OLUŞTURMA
4.2.7.1. HACCP Kayıtları
HACCP prosedürleri ve HACCP planının etkin çalıştığını, prosesin kontrol altında olduğunu kanıtlayacak kayıt sistemi oluşturulmalıdır.
HACCP sisteminin 6. prensibi kayıtlamadır. Bu prensip, HACCP ile ilgili kayıtların tutulmasını istemektedir. Çünkü HACCP sisteminin geriye doğru izlenebilmesi, gözetimi, doğrulanması ve geçerli kılınması için kayıtlara başvurulmaktadır.
4.2.7.2. Ürün İzlenebilirliği
Tutulan kayıtlarla ürün ve proses arasında bağlantıyı sağlayabilmek için ürünlerin uygun izleme yöntemleriyle geriye doğru izlenebilmesi gerekir. Bu sayede sistemdeki problemlerin sebepleri araştırılabilir ve düzeltici faaliyet yapılabilir. Bu amaçla firma ürünün geriye doğru izlenebilmesi için yöntem oluşturmalıdır. Bu yöntem aşağıdaki hususları kapsar:
• Ürün üzerinde loğ no./parti no. ; üretim tarihi ve vardiyası gibi bilgilerin nasıl gösterileceği
• Bu bilgiler kullanılarak imalat içerisindeki hangi proses, muayene ve deney ve HACCP kayıtlarına ulaşılacağı ve bu kayıtların nasıl kullanılacağı.
• Yukarıdaki bilgi kaynaklarına ulaşabilmek için gerekiyorsa ilave olarak hangi kayıtların tutulacağı.
4.2.7.3. Uygun Olmayan Hatalı Ürünün Kontrolü
CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması durumunda veya hammadde / proses ürün güvenliği ile ilgili bir problem ortaya çıktığında,
• Açığa alınacak partilerin belirlenmesi
• Kullanılacak ıskartaların ürün güvenliği açısından uygunluğunun değerlendirilmesi
• Muayene ve deney sonuçları olumsuz veya belli olmayan ürünlerin uygun olanlardan ayrılması
• Karantinaya ayrılan veya açığa alınan ürünlerin veya hammaddelerin imha edilmesi hususlarında etkin bir yöntem oluşturulması için gerekli kayıtlar oluşturulmalıdır. Bu kayıtlara; izlenebilirlik, CCP gözetim kayıtları, proses kontrol ve muayene/deney formları örnek olarak verilebilir.
HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP Planları oluşturulur. HACCP planlarında aşağıdaki bilgiler bulunmaktadır.
1. Proses aşamaları
2. Tanımlanan tehlikeler.
3. Kritik kontrol noktaları
4. Kritik limitler
5. Kontrol sıklığı
6. Tutulacak kayıt
7. Gözetimi yapacak sorumlu
8. Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili.
HACCP İÇERİĞİ NEDİR?
1. HACCP Nedir?
2. HACCP'in Tarihçesi
3. HACCP'in Avantajları
4. HACCP Kavramları
5. HACCP ve Ön Koşul Programları
6. HACCP Hazırlık Aşaması
6.1. HACCP Ekibinin Oluşturulması
6.2. Ürünün Tanımlanması
6.3. Amaçlanan Kullanım Şekli
6.4. Akış Şemasının Oluşturulması
7. HACCP Temel Prensipleri
7.1. Tehlike Analizi
7.2. Kritik Kontrol Noktalarını Belirlemek
7.3. Kritik Limitleri Belirlemek
7.4. İzleme Sistemini Oluşturmak
7.5. Düzeltici Faaliyetleri Belirlemek
7.6. Doğrulama Prosedürlerini Belirlemek
7.7. Dokümantasyon Sistemi Oluşturmak
Başa Dön
